一.工作原理

活塞式空气压缩机由压缩机主机、冷却系统、调节系统、润滑系统、安全阀、电动机及控制设备等组成。

压缩机及电动机用螺栓紧固在机座上，机座用地脚螺栓固定在基础上。

工作时电动机通过连轴器直接驱动曲轴，带动连杆、十字头与活塞杆，使活塞在压缩机的气缸内作往复运动，完成吸入、压缩、排出等过程。

该机为双作用压缩机，即活塞向上向下运动均有空气吸入、压缩和排出。

螺杆式空压机由螺杆机头、电动机、油气分离桶、冷却系统、空气调节系统、润滑系统、安全阀及控制系统等组成。

整机装在1个箱体内，自成一体，直接放在平整的水泥地面上即可，无需用地脚螺栓固定在基础上。

螺杆机头是1种双轴容积式回转型压缩机头。

1对高精密度主(阳)、副(阴)转子水平且平行地装于机壳内部，主(阳)转子有5个齿，而副（阴）转子有6个齿。主转子直径大，副转子直径小。齿形成螺旋状，两者相互啮合。

主副转子两端分别由轴承支承定位。

工作时电动机通过连轴器(或皮带)直接带主转子，由于2转子相互啮合，主转子直接带动副转子一同旋转。

冷却液由压缩机机壳下部的喷嘴直接喷入转子啮合部分，并与空气混合，带走因压缩而产生的热量，达到冷却效果。

同时形成液膜，防止转子间金属与金属直接接触及封闭转子间和机壳间的间隙。

喷入的冷却液亦可减少高速压缩所产生的噪音。

螺杆式空压机的主要部件为螺杆机头、油气分离桶。

螺杆机头通过吸气过滤器和进气控制阀吸气，同时油注入空气压缩室，对机头进行冷却、密封以及对螺杆及轴承进行润滑，压缩室产生压缩空气。

压缩后生成的油气混合气体排放到油气分离桶内，由于机械离心力和重力的作用，绝大多数的油从油气混合体中分离出来。

空气经过由硅酸硼玻璃纤维做成的油气分离筒芯，几乎所有的油雾都被分离出来。

从油气分离筒芯分离出来的油通过回油管回到螺杆机头内。

在回油管上装有油过滤器，回油经过油过滤器过滤后，洁净的油才流回至螺杆机头内。

当油被分离出来后，压缩空气经过最小压力控制阀离开油气筒进入后冷却器。后冷却器把压缩空气冷却后排到贮气罐供各用气单位使用。

冷凝出来的水集中在贮气罐内，通过自动排水器或手动排出。

二.优缺点

活塞式空压机气缸内的活塞环和填料装置内的填料均采用具自润滑特性的填充聚四氟乙烯作为密封元件。

因此，气缸和填料装置无须注入润滑油润滑，正常情况下经过压缩后的气体基本纯净不含油污，无需增加除油装置。

优点:价格便宜

缺点：电机功率偏大，排气压力不够稳定，排气温度高，噪音偏大，检修工作量大，维修费用偏高。

螺杆式空压机阴、阳转子间以及转子与机体外壳的精密配合减小了气体回流泄漏，提高了效率。

只有转子的相互啮合，无气缸的往复运动，减少了振动和噪音源。

独特的润滑方式具有以下优点：凭借自身所产生的压力差，不断向压缩室和轴承注冷却液，简化了复杂的机械结构。

注入冷却液可在转子之间形成液膜，副转子可直接由主转子带动，无需借助高精密度的同步齿轮。

喷入的冷却液可以增加气密的作用，减低因高频压缩所产生的噪音，还可吸收大量的压缩热。

优点：振动小，无需用地脚螺栓固定在基础上，电机功率低、噪音低、效率高、排气压力稳定、且不易损件。

缺点：所压缩出来的空气含油，对压缩气含油量要求严格的工序需增加除油装置。对空气的质量要求更加高。

三.主要故障

 

活塞式空压机活塞环和填料装置均无需注油润滑。

正常情况下经过压缩后的气体基本纯净不含油污，但由于刮油环经常刮油不彻底，密封不好，导致常常有油跑到填料装置甚至活塞环上，以致压缩气含油。

另外，排气温度高，有时高达200℃，冷却器堵塞，以致冷却效果不好，活塞环沾到油污，特别容易磨损，阀拍漏气，缸套磨损等。

螺杆式空压机的故障很少，只要定期保养油气分离器、空气及油过滤器等，就能保证其正常运行。

所以，总体来说，螺杆式空压机具有活塞式空压机无可比拟的优点，不仅减轻了操作工的劳动强度，而且不用配备维修工，大大降低了维修费用，为企业节约了生产成本。

随着市场的发展，活塞空压机也正逐步被螺杆空压机所取代。